Резка, прессование и упаковка в мешки для оригинальных тюков сена и соломы
Гидравлический пресс-подборщик для сена и соломы DILOYA перерабатывает исходные квадратные или круглые тюки из сено люцерны, овсяная солома, пшеничная солома и другие подходящие волокнистые сельскохозяйственные материалы. Линия объединяет резку на сетке, транспортировку материала, прессование и упаковку в мешки, преобразуя поступающие полевые тюки в компактные упакованные пакеты для организованного хранения и загрузки в контейнеры.
Процесс разработан вокруг сначала разрезая исходный тюк, затем сжимая и упаковывая подготовленный материалСистема пылеудаления входит в состав компоновки материально-технического обеспечения линии. Общая цель — эффективная высокопроизводительная обработка с согласованной работой на всех этапах: от поступления тюков до готовой упаковки.
Подходящие материалы и формы поступающих тюков
1> Сено люцерны: оригинальные квадратные или круглые тюки, требующие резки и повторного прессования в упакованные мешки.
2> Овсяная солома: Брикетированный волокнистый материал оценивается по влажности, состоянию стеблей, размерам входящих брикетов и требованиям к готовой упаковке.
3> Пшеничная солома: Оригинальные полевые тюки, подготовленные на этапе резки перед прессованием и упаковкой в мешки.
4> Другие сено и солома: Дополнительные материалы могут быть оценены с использованием репрезентативных тюков до подтверждения конфигурации оборудования.
Форма поступающего тюка сама по себе не определяет пригодность. Ширина, высота или диаметр тюка, его длина, масса, влажность и состояние материала должны соответствовать параметрам приемного и режущего оборудования. Виды обвязки — шпагат, сетка, проволока и упаковочная пленка — необходимо идентифицировать, а процедура их удаления или обработки должна быть согласована до начала работы. Загрязненный, чрезмерно влажный или иным образом неподходящий материал не следует считать приемлемым без предварительной оценки.
Технологическая схема от исходного тюка до упакованного мешка
1> Принимайте и подготавливайте исходный тюк. Приведите подходящий квадратный или круглый тюк в положение загрузки, используя согласованный метод погрузочно-разгрузочных работ. Проверьте его состояние и соблюдайте установленную процедуру по закреплению материалов и посторонних предметов.
2> Пройдите через этап резки по сетке. Система резки разделяет исходный волокнистый тюк на более мелкие секции, подходящие для последующей транспортировки и прессования. Конфигурация резки подбирается в зависимости от типа поступающего тюка и требуемого состояния материала.
3> Переместите отрезанный материал. Настроенная конвейерная система подаёт подготовленное сено или солому к пакетировочной пресс-подборщице в соответствии с последовательностью прессования.
4> Сжать в готовый тюк. Гидравлический пресс-подборщик формирует отрезанный материал в заданный компактный пакет. Количество подаваемого материала, его состояние и настройки прессования влияют на достигнутый вес и габариты.
5> Упаковка и выгрузка. Спрессованный тюк перемещается в подходящий мешок через предусмотренную систему упаковки. Позиционирование мешка, его закрытие и операции с готовым пакетом определяются в окончательной конфигурации проекта.
6> Собрать и подготовить к отгрузке. Осмотрите упаковку и переместите её на склад или в согласованную зону погрузки контейнеров.
Почему сначала разрезают исходный квадратный или круглый тюк?
Поступающий продукт представляет собой оригинальный сельскохозяйственный тюк, а не рассыпной, равномерно подготовленный корм. Резка сеткой обеспечивает этап предварительной подготовки перед повторным прессованием и упаковкой в мешки, что позволяет линии обрабатывать тюк как более мелкие порции вместо непосредственной загрузки всего исходного тюка в конечную упаковку.
Спецификация резки должна соответствовать предполагаемому последующему использованию. Сечение, получаемое при решётчатой резке, не обязательно совпадает с однородно фрезерованным или мелкоизмельчённым продуктом. Необходимый размер сечения или длина волокон следует уточнить на представительном образце материала и с предлагаемым резаком до согласования спецификации готового продукта.
Примерно 450 кг в одном готовом пакете
Линия может быть сконфигурирована вокруг вес готового тюка составляет примерно 450 кгЭто обеспечивает основу для планирования обработки упаковок, складского хранения и отгрузки, а не для предположения, что конечный вес идентичен весу исходного полевого тюка.
Фактический вес упаковки зависит от материала, влажности, количества загружаемого сырья, настроек сжатия и согласованных габаритов. Тип мешка, его прочность и размеры должны соответствовать готовой упаковке и способу её транспортировки. Требуемая допуск по весу, состояние упаковки и любые требования к её запечатыванию должны быть указаны в коммерческом предложении и спецификации приёмки.
Система погрузочно-разгрузочных операций должна быть приспособлена для работы с этими тяжёлыми упаковками. Оборудование для сбора, подъёма и погрузки готовых тюков следует проектировать совместно с участком прессования и упаковки; не следует исключать возможность того, что полная система последующей обработки не включена в комплект поставки, если это специально не оговорено.
План погрузки в контейнер: примерно 60 тюков в 40-футовом высоком контейнере.
Целевая схема загрузки представляет собой около 60 готовых тюков в 40-футовом контейнере повышенной высоты. При примерном весе 450 кг на тюк расчётная масса материала составляет 60 × 450 кг = 27 000 кг, или примерно 27 тонн.
Это проектная целевая загрузка, а не гарантия того, что каждый контейнер и маршрут сможет принять указанное количество. Окончательный план зависит от подтвержденных габаритов тюков, состояния мешков, схемы укладки, внутренних размеров контейнера, зазора двери и допустимой полезной нагрузки конкретного контейнера.
Расчёт в 27 тонн основан на весе материала в тюках. Перед отправкой также необходимо учитывать упаковку, любые поддоны или крепёжные материалы, массу тары контейнера и применимые ограничения по перевозке. Поэтому практический план погрузки следует согласовывать как с имеющимся пространством, так и с допустимой массой, а не только с объёмом.
Производительность до примерно 30 тюков в час
При использовании подходящего материала и соответствующей конфигурации линии производительность может достигать примерно 30 готовых тюков в час. Рабочая задача требует, чтобы этапы резки, транспортировки, прессования, упаковки в мешки и выгрузки работали согласованно с соответствующей скоростью.
Фактическая производительность зависит от габаритов и состояния поступающих тюков, влажности материала, требований к резке, массы и размеров готовых изделий, непрерывности загрузки, а также от организации упаковки и сбора. При оценке устойчивой производительности необходимо учитывать замену мешков, их закрытие, проведение проверок и дозагрузку материала.
Указанная производительность должна быть подтверждена для материала и метода эксплуатации, выбранных заказчиком. Её не следует рассматривать как безусловную производственную скорость для любой комбинации люцернового сена, овсяной соломы и пшеничной соломы.
Система пылеудаления, интегрированная с системой транспортировки материала
Линия оснащена системой пылеудаления для сбора взвешенных частиц в предусмотренных точках технологической схемы. Места забора и оборудование для сбора должны быть согласованы со стадиями резки и транспортировки, где происходит разрушение волокнистого материала.
Окончательная спецификация должна определять отводящие патрубки, объём накопления, обслуживание фильтра или уловителя, а также способы обращения с собранным пылевым материалом. Система пылеудаления не означает полной пылезащищённости процесса и не заменяет надлежащую уборку помещений или проведение индивидуальной оценки рисков возгорания и пылевой опасности на конкретном объекте.
Эффективное, скоординированное производство
Объединение операций резки и упаковки в одну связную линию сокращает количество отдельных промежуточных этапов обработки и способствует эффективному производству. Последовательность оборудования и задачи оператора должны быть спланированы с учётом стабильной подачи материала и своевременного вывоза готовых тюков.
Окончательная конфигурация должна предусматривать наличие блокировок машины, защитных ограждений, аварийных остановов и безопасного доступа для обслуживания резака, конвейера, пресса и системы вытяжки. Операторы по-прежнему отвечают за подготовку поступающих тюков, надзор, обеспечение мешками, проверку упаковки и проведение регламентных работ.
Информация, необходимая для проектного предложения
Укажите тип материала, диапазон влажности, исходные размеры и вес тюка, форму — квадратную или круглую, способ обвязки или обёртывания, требуемое состояние резки и желаемую часовую производительность. Также подтвердите желаемые размеры готовой упаковки, ориентировочный целевой вес около 450 кг, спецификации мешков, имеющуюся площадь пола, параметры электроснабжения и погрузочное оборудование.
DILOYA затем может координировать работу сетевого резака, транспортной системы, пакетировочного пресса и оборудования для удаления пыли. Подтвержденная производительность, допуск по массе упаковки, установленные габаритные размеры и предложенный план загрузки в 40-футовый контейнер повышенной высоты должны быть указаны в окончательной спецификации проекта.
