Автоматизированное четырёхвалковое измельчение и брикетирование с двумя выходами
Линия автоматического измельчения и брикетирования металлических стружек DILOYA объединяет в себе четырёхвалковая дробилка, большой буферный бункер с винтовым питателем и двухвыходная брикетировочная машина в составе одной согласованной системы. Она предназначена для измельчения подходящих металлических стружек и обрезков, буферизации подготовленной стружки и её прессования в брикеты при минимизации промежуточных операций ручного труда.
Ключевыми особенностями линии являются четырёхвалковое измельчение с опциональным сортировочным экраном, буферный бункер после измельчения, производство брикетов с двумя выходами и сервоприводное управлениеВместе они образуют компактную технологическую линию, ориентированную на автоматизированную подачу, высокий производственный потенциал и эффективное использование энергии.
Подходящее сырьё и требования к подготовке
Линия может быть настроена для различных металлических стружек и опилок, включая подходящие отходы обработки алюминия, железа или стали, меди и латуни. При выборе необходимо учитывать не только тип металла, но и фактический сплав, толщину стружки, длину завитка, размер связки, насыпную плотность в свободном состоянии, а также наличие остатков смазочно-охлаждающей жидкости или масла.
Длинные или спутанные стружки сначала подготавливаются четырёхвалковой дробилкой, чтобы последующий бункер и система подачи получали материал, пригодный для брикетирования. Различные металлы и марки сплавов должны обрабатываться отдельно в соответствии с требованиями заказчика к переработке. Инструменты, концы прутков, крупные цельные детали и другие посторонние предметы необходимо удалить или предусмотреть согласованную процедуру их отделения перед началом обработки.
Репрезентативные образцы материала помогают определить подходящую конфигурацию шредера, выбор сита, схему подачи и настройки брикетирования. Способность обрабатывать один образец стружки не означает автоматической пригодности для всех типов металлического лома.
Технологическая схема от металлической стружки до готовых брикетов
1> Загрузите подходящие стружки в шредер. Способ загрузки выбирается с учётом системы сбора и условий на производственном участке заказчика. Поступающие связки должны соответствовать согласованным габаритам подачи и предельным значениям по содержанию загрязнений.
2> Измельчите материал с помощью четырёхвалковой дробилки. Шредер разрезает и измельчает стружку до фракции, пригодной для последующих этапов обработки. При необходимости получения более контролируемого размера выгрузки может быть установлена дополнительная сортировочная решётка.
3> Собирайте измельчённый материал в большом буферном бункере. Бункер принимает продукцию шредера и обеспечивает рабочий запас между процессом измельчения и прессованием.
4> Подача через винтовую систему. Расположение шнеков перемещает стружку из бункера в брикетировочную машину синхронно с циклом прессования.
5> Сжатие и выгрузка осуществляются через двухвыходную систему. Брикетировочная машина формирует подготовленные стружки в брикеты и выгружает их через свою конструкцию с двумя выходами.
6> Соберите готовые брикеты. Контейнеры для сбора или оборудование для последующей обработки подбираются с учётом обоих выходов и планируемой производительности.
Четырёхвалковое измельчение с опциональным размерным ситом
Четырёхвалковая дробилка является подготовительным этапом данной системы. Её назначение — измельчать металлическую стружку и опилки перед поступлением в бункер и пресс, что облегчает подачу более удобного для переработки материала на последующий участок.
Там, где этого требует применение, шредер может быть оснащён сортировочным ситом для контроля размера выгружаемого материала. Размер ячеек сита и конфигурация резательных элементов должны подбираться совместно с учётом характеристик исходного сырья и требований брикетировочной машины.
Сито помогает контролировать распределение по размерам; это не означает, что каждый выгружаемый металлический стружок будет иметь точно такие же габариты. Геометрия стружки и свойства материала по‑прежнему влияют на результат. Выбор сита также воздействует на рабочие условия этапа измельчения, поэтому желаемый размер стружки и требуемая производительность должны рассматриваться совместно и подтверждаться путем анализа материала.
Шнековый бункер после измельчителя обеспечивает буферизацию потока материала.
Большой загрузочный бункер с винтовым питателем расположен после измельчения. Он принимает подготовленный материал от четырёхвалковой дробилки и обеспечивает резерв для брикетировочной машины. Это позволяет линии иметь промежуточный буфер, вместо того чтобы прессу приходилось непосредственно следовать за каждым краткосрочным изменением производительности дробилки.
Система бункера и шнека связывает две различные операции: измельчитель подготавливает поступающие стружки, в то время как пресс многократно принимает и сжимает очередную загрузку. Буферизация помогает согласовать эти этапы и снижает необходимость ручной перегрузки измельчённой стружки между ними.
Объём рабочего бункера следует подбирать с учётом насыпной плотности измельчённого материала, ожидаемой производительности шреддера и потребления пресса. Буфер не способен компенсировать несоответствие бесконечно: если средняя производительность шреддера ниже потребности пресса, для устойчивого производства всё равно необходимо согласовать мощности оборудования.
Брикетирование с двумя выпускными отверстиями для высокого производственного потенциала
Брикетировочная машина использует a дизайн с двумя выпускными отверстиями для обеспечения высокопроизводительного выпуска брикетов в компактной конфигурации. Две точки выгрузки должны быть включены в схему сбора, чтобы готовый материал мог удаляться без перекрытия любого из выходов.
При наличии подходящего исходного материала и соответствующей конфигурации машина может производить примерно 5–6 готовых брикетов в минуту. Эта цифра указывает на общее количество готовых брикетов, выдаваемых машиной, а не на 5–6 брикетов на один выпуск или на 5–6 полных циклов с двумя выходами.
Фактическая производительность зависит от типа металла, размера измельчённых стружек, насыпной плотности, состояния охлаждающей жидкости, габаритов и массы брикетов, а также от выбранных параметров прессования. Количество брикетов в минуту указывает на объём выпускаемых изделий, а не на тоннаж в час. Массовый расход необходимо определять на основе фактической массы брикета и устойчивой рабочей скорости; его нельзя выводить исключительно из количества выходных отверстий.
Сервоконтроль для эффективной, скоординированной работы
Линия оснащена сервоприводной системой управления, что является частью её высокоэффективной и энергоэкономичной конфигурации. Последовательность операций координируется в соответствии с требованиями обработки, а не рассматривается как набор разрозненных ручных операций по измельчению, подаче и прессованию.
Цель энергосбережения — сократить ненужное потребление энергии в течение заданного рабочего цикла, сохраняя при этом требуемую производительность. Фактическая экономия зависит от выбранной системы привода и гидравлической компоновки, профиля нагрузки, материала и графика работы. Никакой фиксированный процент энергосбережения или расход электроэнергии на тонну не следует принимать без чётко определённой конфигурации и измеренных эксплуатационных данных.
При сравнении предложений оценивайте энергопотребление вместе с устойчивой производительностью и качеством брикетов. Мощность установленного двигателя сама по себе не определяет фактическое потребление электроэнергии линией в процессе производства.
Компактная компоновка и интегрированная автоматизация
Шредер, буферный бункер, шнековый питатель и пресс с двумя выходами организованы как связанный производственный модуль. Это снижает количество отдельных участков обработки и обеспечивает компактную установку по сравнению с конфигурацией, требующей многократного промежуточного хранения и ручной перегрузки.
Окончательная компоновка должна обеспечивать доступ для загрузки, зазоры для технического обслуживания шредера и грохота, доступ для обслуживания бункера, а также место для сбора на обоих выходах брикетов. Ограждения, аварийные остановки и необходимые блокировки между этапами оборудования должны быть определены в спецификации управления и безопасности.
Операторы продолжают управлять поступающим материалом, отслеживать работу оборудования, собирать готовые брикеты и выполнять осмотр, очистку и техническое обслуживание. Автоматизация сокращает объем повторяющейся работы по загрузке и перемещению материалов; она не исключает надзор и необходимость соблюдения безопасных процедур обслуживания.
Настройте линию с учётом вашего материала и производственных целей.
Для подготовки подходящего предложения предоставьте сведения о металле и сплаве, образцы стружки или опилок, размер связки, толщину стружки, насыпную плотность в свободном состоянии, состояние смазочно-охлаждающей жидкости или масла, а также требуемую производительность. Также укажите желаемый размер измельчённой стружки, предпочтительный диаметр и вес брикета, способ загрузки, имеющуюся площадь пола, параметры электроснабжения и порядок сбора готовой продукции.
DILOYA затем может быть укомплектована четырёхвалковой дробилкой, опционным сортировочным экраном, буферным бункером, шнековым питателем, сервоприводным прессом и двойным выпускным отводом. Подтверждённые показатели скорости брикетирования, массового потока, энергопотребления и установленных габаритов должны быть указаны в проектной коммерческом предложении и спецификации приёмки.
